Zrób sobie SM03, czyli instrukcja wykonania modelu w skali S (1:64)

[jankosz]

Rozpoczynam nowy watek, aby niniejszy instruktaż nie był „skażony” innymi informacjami, gdybym kontynuował to wątku ogólnym „Skala S powraca” oraz aby tytuł jednoznacznie informował o zawartości. Wątek jest umieszczony nadal w H0, proszę PT. Moderatorów o przeniesienie gdy tylko uda Wam się otworzyć wątek dla S lub ogólnie dla rzadziej spotykanych skal.
Budowa SM 03 zaczęła się w czasie świątecznym w 2016 roku. Nooo, to naprawdę już 5 lat? Hmmm… Postanowiłem powrócić do modelarstwa po wieloletniej przerwie. Pomimo, że w szafie nadal czekała na dokończenie EU 07 (i nadal czeka), chciałem zrobić coś od początku. Miałem wtedy też pewien plan makietowy, który raczej pozostanie w sferze zamierzeń, i do tego planu potrzebowałem manewrówki. Ale czegoś małego, nie stonki czy czegoś w tym stylu. Po wielu dniach myślenia na placu boju pozostały SM 30 i SM 03. SM 30 bo mi się bardzo podoba i SM 03 bo… mała, no i też mi się podoba. Jeszcze gdzieś tam w rezerwie była 401Da ale ta lokomotywa ma jakieś takie pokraczne (moim zdaniem) podwozie z tymi masami na osiach kół i nienaturalnie długimi zwisami na przód i tył… no, nie podoba mi się to, choć „od pasa w górę” lokomotywa ładna. Wygrała SM 03 bo nie ma wózków i niby będzie łatwiej. Potem żałowałem tej decyzji bo i tak włożyłem ogrom pracy w jej budowę, więc brak tych dwóch wózków niewiele mi czasu zaoszczędził – a co ja przeżyłem aby upakować dekoder, głośnik, kondensator w to maleńkie wnętrze SM 03, oczywiście przy pełnym odwzorowaniu kabiny, to tylko ja wiem, choć postaram się tu przeżycia te Kolegom pokazać i opisać.

To był krótki wstęp czyli dość ględzenia o niczym. Teraz będzie relacji
CZĘŚĆ PIERWSZA

Skoro decyzja o typie lokomotywy zapadła, poszukałem kół w moich gromadzonych przez lata zapasach modelarskich różności. Znalazłem takie jak na zdjęciu, nawet nie wiem od jakiego parowozu z H0, ważne że obręcz wymiarowo dobra.


Pozostawał temat szprych ale na to miałem metodę wymyśloną około 30 lat temu, na użytek budowy SP45. Metodę, która pozwala wymienić szprychy nie tracąc fabrycznego współosiowego położenia piasty osi/wału i obręczy oraz prostopadłości osi/wału i powierzchni czołowej koła. Jak? Otóż, rysuję na kartonie koła w skali modelu, wytyczam położenie szprych, następnie wycinam z kół wszystkie szprychy poza dwoma lub trzema, które zapewniają utrzymanie współosiowości. Tak przygotowane koła naklejam na karton bardzo dokładnie osiowo, wklejam w pusty obszar odpowiednią ilość nowych szprych zgodnie z liniami na rysunku. Po zaschnięciu kleju wycinam pozostałe „stare” szprychy i uzupełniam nowe oraz doklejam odciążek z PS zgodnie z wymiarami nowego koła. Koło jest gotowe. Opisałem tę metodę jako ogólną, a w tym przypadku miałem łatwiej, gdyż dwie szprychy (w tym jedna z gniazdem czopu korbowego) były na swoim miejscu. Zastosowany klej to CA a nowe szprychy to po prostu paski PS o właściwej grubości. Na zdjęciach widzicie proces a pełną metamorfozę pokazuje zdjęcie ostatnie.


Technikę wklejania szprych opisałem szczegółowo jeszcze w 2017 roku w wątku „startowym” – aby nie zmuszać Was do szukania, zacytuję odpowiedni fragment: „…trzeba mieć szprychę dociętą dokładnie tak aby w danym miejscu przeznaczenia wchodziła na lekki wcisk. Jak już ją mamy odpowiednio dociętą to wciskamy a następnie ustawiamy idealnie wzdłuż linii przebiegu wyznaczonym na rysunku. Następnie dajemy kropelkę kleju CA na paseczek 1mm odcięty z blaszki mosiężnej 0,1mm (sprawdzony sposób aby nie nabrać za dużo kleju) i przykładamy delikatnie w pobliże miejsca spoiny. Klej CA spływa między klejone elementy i natychmiast łączy elementy nie poruszając szprychy względem piasty lub obręczy (uwaga! klej musi być rzadki - czyli świeży). Następnie robimy to samo w drugiej spoinie, może być mniej delikatnie bo szprycha już się trzyma jak pieron - nie ruszy się na 100%. No i tak da capo z każda szprychą.
Jest wyjątek - miejsca gdzie trudno uzyskać pożądany wcisk i szprycha "lata". Wtedy trzeba ją wstępnie złapać absolutnie minimalną ilością kleju nitro, z jednej strony, potem ustawić spokojnie (mamy na to ok. minuty) i dalej jak wyżej z klejem CA.
Jeszcze jedno. W kołach, gdzie mamy duże wyoblenia między szprychami należy wypełnić te przestrzenie (umiarkowanie) distalem i okrągłym iglakiem ukształtować. W SM03 na szczęście takiej konieczności nie było bo oryginalnie koła te są dość kanciaste w środku, więc wystarczyło małe "nadlanie" CA i lekki szlif nierówności.”
Koniec cytatu, ten dokładny opis wydaje mi się pomocny, gdyby ktoś chciał przerabiać koła zamiast… kupić w sklepie!
Kolejny problem do rozwiązani to napęd. Początkowo chciałem wykonać go samodzielnie bo w SM 03 jest prosty, zacząłem już rysować i liczyć przełożenia w oparciu o moje zasoby kół zębatych (na zdjęciu).


Ale potem puknąłem się w czoło i przypomniałem sobie, że to nie lata 80-te, gdy o gotowych napędach można było pomarzyć (chyba, że ze złomu pikowskiego, którego zawsze pod Halą Targową było sporo) i w internetach znalazłem odpowiedni napęd, z jakiegoś germańskiego tramwaju H0, produkcji PMT. Rozstaw osi pasował idealnie…

…pozostał jednak montaż nowych kół, co nie było proste bo osie dla H0 są krótsze (a koło zębate trzeba było zachować) oraz średnica wału mniejsza niż otwór w kole. Dzięki zastosowaniu tulejki z rurki mosiężnej cel został osiągnięty. Aha, w międzyczasie koła zostały pomalowane a w ramię korby zostały zamontowane czopy wiązarów. Po zmontowaniu wyglądało to już całkiem dobrze, czyż nie?


KONIEC CZĘŚCI PIERWSZEJ

 

[jankosz]

CZĘŚĆ DRUGA
Kontynuuję budowę ramy pojazdu. W zasadzie tylko jego atrapy bo ramą modelu jest mosiężna rama napędu PMT a wszystko wokół ma tylko przypominać wygląd oryginału. Po kolei więc: materiał to PS 1mm (lub 0,75 mm – nie pamiętam), rysujemy, wycinamy, sklejamy. Cóż tu pisać – zdjęcia pokazują wszystko. Powstaje bazowa rama z PS, osadzona na mosiężnym bloku napędu.


Kolejne dwa zdjęcia pokazują przyklejanie elementów widocznych na ramie, takich jak śruby. Tutaj zastosowane zostały gotowe śruby 0,8mm, są też nakrętki (trzecie zdjęcie) – odcina się z arkusza i pęsetą lub „lepką kredką” nanosi na odpowiednie miejsce, uprzednio nanosząc na to miejsce mikrokropelkę kleju do PS (nie CA – za szybko wiąże, nie ma czasu na korektę położenia). Nie pytajcie co to za śruby – kupiłem dawno i nie pamiętam gdzie, chyba we wrocławskim M-zone, ale pewności nie mam.


Śruby jak śruby ale na tych zdjęciach pokazany jest znacznie ważniejszy etap budowy: odpowiednie umieszczenie i osadzenie odbieraków prądu. Wygląda to na czynność prostą i taką jest w istocie (tniemy i wyginamy blaszkę mosiężną 0,1mm, przyklejamy tam gdzie trzeba klejem CA, można też jakimś dwu-składnikiem szybkowiążącym typu poxipol, przy czym do CA pozostawiamy obie powierzchnie gładkie a dla dwu-składników obie powierzchnie należy troszkę „podziarać” jakimś szpikulcem albo końcem iglaka). Zwracam na ten moment uwagę ponieważ w tym momencie musimy mieć przemyślany i zaprojektowany cały układ zasilania pojazdu: od odbieraków po punkty zasilania układów elektrycznych w pudle – jakakolwiek ingerencja w te elementy później będzie niemożliwa lub bardzo trudna. Ten model zaznał tego – o czym później (mimo, że od początku chciałem go zrobić w DCC to wyprowadzenia zrobiłem jak dla… analogu – i model był rozbierany do tego właśnie momentu aby zmienić układ zasilania).

Drugą rzeczą, na która chcę zwrócić uwagę - jak najwięcej elementów powinno być rozmontowywalnych. Na poniższym pierwszym zdjęciu widać ramę zewnętrzną z PS, która jest tak skonstruowana aby można ją łatwo odkręcić od mosiężnego korpusu napędu (oczywiście po całkowitym rozmontowaniu gotowego pojazdu).
Zdjęcie drugie to już rama po posklejaniu – na obu jej końcach powstały takie puste komory ponieważ więc nie miałem żadnego pomysłu co tam można zmieścić a model lokomotywy musi swoje ważyć aby coś pociągnąć – zatopiłem w nich w distalu nakrętki M8. Potem tego żałowałem ponieważ w trakcie budowy okazało się, że muszę przez jedną z tych komór przewiercić otwór minimum 2mm. Przewierciłem, ale co się nakląłem na tę stalową nakrętkę… Wszystkiego się nie przewidzi, natomiast ważne jest aby każde puste miejsce wykorzystać do dociążenia pojazdu. A platformy z PS z otworami i opisem "OK" – to właśnie powierzchnie montażowe łączące tę ramę z PS z mosiężnym korpusem.
A dwa ostatnie zdjęcia pokazują zmontowane wszystkie dotychczas wykonane elementy. Ja to robię bardzo często – nie tylko dlatego aby się zmotywować do dalszej pracy ale przede wszystkim aby mieć szansę wychwycić błędy jak tylko powstaną. Częsty montaż upewnia, że wszystko jest dobrze i można iść krok dalej.


Jak widać, baza podwozia wygląda już solidnie. Biorę się za imitację napędu. Zaczynam od przeciwwag (ciągle z PS, podstawowe narzędzia to nożyk, mikrowiertła i pilniki iglaki). I mocna lampa, a najlepiej dwie. Zdjęcie drugie, już po osadzeniu czopów w przeciwagach, to kolejna próba. Na razie wszystko pasuje jak ulał.


A skoro pasuje to biorę się do wiązarów. Znów… tylko PS. Pierwsze zdjęcie pokazuje technologię: pasek PS (chyba 0,75 x 1,0 mm) zostaje oklejony zgrubnie takimi samymi paskami w miejscach piast wiązara. Uwaga! Kleimy tylko klejem do PS (ja używam Revella) – klej ten łączy PS naprawdę trwale (rozpuszcza powierzchniowo i łączy dwa elementy z PS w jeden element) oraz całość spoiny pozostaje elastyczna na poziomie jednolitego kawałka PS. Ważne przy wiązarach!!! Jak już wszystko wyschło, wiercę otwory pod czopy korbowe i drugie zdjęcie pokazuje efekt. Dokładność do 0,1 – 0,2 mm niezbędna. Jak to osiągnąć? Nie wiem… mnie dzięki dużej krótkowzroczności jeszcze się udaje bo moje prawe oko widzi jak przez lupę. Innym pozostaje użyć Mocy, Luke… i zdjęcie trzecie, zgadnijcie. Oczywiście próba, czy pasuje.


Końcówkę części drugiej znajdziecie w kolejnym poście, bo mi portal nie puszcza więcej zdjęć.

 

[jankosz]

Kolejne zdjęcia pokazują etapy mozolnego szlifowania wiązarów iglakami. Uwaga na temat szlifowania drobnych elementów! Jeśli jest konieczność uzupełnienia takiej konstrukcji z PS (np. zrobienie wyobleń o dużym promieniu) należy wypełnić miejsca pod szlifowanie materiałem o podobnej do PS twardości, np. innym kształtownikiem z PS klejonym klejem do PS albo odpowiednią szpachlówka do PS. Wypełnianie tych miejsc materiałem o diametralnie innej twardości (np. klejem poxipol lub podobną masa żywiczną) jest błędem! Dlaczego? Otóż, przy szlifowaniu ręcznym nie jesteśmy w stanie prowadzić narzędzia idealnie prostopadle lub równolegle do obrabianej powierzchni przez co pociągnięcia bardziej w stronę materiału miękkiego ścierają go się szybciej i głębiej niż pociągnięcia bardziej w stronę materiału twardszego ścierają materiał twardszy. Czyli szlifowanie nie wychodzi równo. Nie wiem czy to dobrze wyjaśniłem – ja rozumiem.

Szlifujemy aż do momentu gdy krytyczne oko modelarza potwierdza: tak, teraz jest dobrze! Jeśli ten moment jest osiągnięty można pojechać podkładem i zatopić się w zachwycie nad własną pracą.


KONIEC CZĘŚCI DRUGIEJ

 

[jankosz]

CZĘŚĆ TRZECIA
No to teraz galanteria podwoziowa, czyli wszystko co tam wisi pod lokomotywą lub w inny sposób jest widoczne. Nie ma co wiele pisać, obrazki mówią wszystko. Najpierw pióra resorów. Materiał: oczywiście, paski PS oraz wspomniane już imitacje śrub i nakrętek. Zdjęcie trzecie pokazuje resory zmontowane na pokrywie napędu, która zamyka mosiężny korpus. Pośrodku wykonana z PS i doklejona osłona wału korbowego silnika lokomotywy. Zdjęcie po położeniu podkładu.
Uwaga dot. profili z PS: moje doświadczenie nakazują stosowanie profili firmy Evergreen a nie profili firmy Plastruct. Evergreeny są elastyczniejsze, lepiej się kleją a przede wszystkim maja idealne przekroje wymiarowo i geometrycznie. W wyrobach firmy Plastruct jest różnie, przede wszystkim mają problemy z geometrią (owalne przekroje okrągłe, nie prostokątne prostokąty, itd.


Dalej klocki hamulcowe, dźwignie hamulców. Materiał – jak wyżej.

A jak już mamy tyle gotowych elementów to grzech tego nie chlasnąć farbą! I obowiązkowo – montaż. Na zdjęciu drugim wiązary w docelowym miejscu.


I dalej – pozostałe elementy układu hamulcowego: wałki, mimośrody, cięgna, korby tłok i sprężyna. Materiał: rurki PS o średnicach od 0,6 mm do 1 mm i płaskowniki PS o grubości 0,25 mm. Potem okazało się, że części z tych elementów w ogóle nie widać, ale… niech lokomotywa ma, co jej będę żałował. A tak poważnie – moim zdaniem warto odtworzyć jak największa ilość elementów, nawet częściowo niewidocznych. Potem widz patrzy na model całościowo i prędzej wychwyci się brak jakiegoś elementu niż pozorny ich nadmiar. A na zdjęciach: widok elementów w czasie produkcji, potem widok z boku po doklejeniu do ramy, potem widok od spodu i na koniec widok boczny, który pozwala ocenić, że jednak coś widać więc warto się postarać i zrobić. Na dwóch ostatnich zdjęciach widać tez miskę olejową, która w międzyczasie się domontowała.

I na koniec trzeba jeszcze zamocować wiązary na czopach – pierwsze poniższe zdjęcie pokazuje produkcję (rurki PS odpowiedniej średnicy zewnętrznej i wewnętrznej, doklejonymi odcineczkami pręcika PS średnicy 0,6mm) a drugie zdjęcie to tzw. owerwiu boku podwozia po przymocowaniu gotowych wiązarów.

Uwaga! RURKI PS: OGROMNY wybór takich rurek jest w sklepie modelarskim przy ul. Grzegórzeckiej w Krakowie, wierzę, że każdy z Was ma w okolicy takie sklepy ale zawsze można zamówić w tym sklepie i przyślą.


KONIEC CZĘŚCI TRZECIEJ

 

[jankosz]

CZĘŚĆ CZWARTA
Czas zacząć piąć się w górę czyli rozpoczynam prace nad pudłem. Najpierw podłoga – umownie bo konstrukcyjnie jest to „nad-rama”, do której będą przymocowane czołownice i na której wspierać się będzie pudło lokomotywy. Czyli zupełnie odrębny element konstrukcji modelu, niezależny zarówno od wykonanej już ramy oraz przyszłego pudła.

Najpierw wiele testów wymiarowych przyszłej podłogi, kolejne kształtki testowe wykonane są z kartonu. Niby wszystko można wyliczyć i wymierzyć ale zawsze bezpieczniej jest wykonać część testową, szczególnie jeśli jest ona wymiarowo kluczowa i od jej dokładności wykonania i dopasowania zależy montaż innych elementów konstrukcji. Tak więc zdjęcie pierwsze przedstawia kartonowy kształt testowy a na zdjęciu drugim widać ten sam element wykonany docelowo z PS 1,0 mm.

Zapytacie – po co tak skomplikowana konstrukcja, czy nie można było do ramy z napędem dobudować tego co znalazło się w tej „nad-ramie”? Otóż nie. Dokładne przemyślenia i rysunki (zagubiłem je, a szkoda) pokazały, że ilość i komplikacja elementów, które przynależą do pudła ale są umieszczone w części podwoziowej, jest tak duża, że wykonanie ich wszystkich na jednym elemencie, który już ma ciasną zabudowę (koła, masy, wiązary) byłoby trudne. Poza tym, łącząc pokazany powyżej na ostatnim zdjęciu segment podwozia z ramą napędu pozbawiłbym się możliwości rozmontowania modelu do każdego, najdrobniejszego elementu (np. wyjęcie silnika).

No to teraz czołownice. Materiał to oczywiście PS – sklejam pudełko, w które wklejam rozklepane kawałki ołowiu (dociążenie modelu). Po wykonaniu pudełek czołownic i wklejeniu ołowiu, całość zalewana jest distalem, który idealnie wypełnia przestrzeń pudełek, a ponieważ swoje waży, także dodatkowo zwiększa masę czołownic.


Jak wiemy, czołownice w SM mają po dwóch stronach charakterystyczne zaokrąglenia o dużym promieniu – wykonuje się to szlifując jednocześnie cały narożnik na płaskim arkuszu papieru ściernego (papier nieruchomy na stole, czołownica w łapie – i jedziemy to w jedną, to w drugą takim półkolistym ruchem). Efekt szlifowania kontroluję na bieżąco testerem promienia (przygotowanym uprzednio kawałkiem PS z wyszlifowanym odpowiednim promieniem, na pierwszym zdjęciu widzicie ten element opisany literą G). Na tym zdjęciu widać czołownicę górną przed obróbką a czołownicę dolną z gotowym promieniem po lewej stronie. Drugie zdjęcie przedstawia proces doklejania czołownic do wspomnianej wyżej „podłogi”, czołownice są wsparte na kształtownikach o odpowiedniej wysokości dla otrzymania jednakowej odległości nad główką toru – to zapewni idealną równoległość czołownic do płaszczyzny poziomej wyznaczonej przez główki szyn. Nie muszę dodawać, że przez całą budowę posługuję się jednym i tym samym torem, idealnie prostym i płaskim. Klejenie też odbywa się przy „podłodze” przykręconej do ramy napędu aby uzyskać dokładne spasowanie – potem czołownice będą naturalnym prowadnikiem dla całości pojazdu przy nasadzaniu na ramę napędu.

Ponieważ czołownice są przyklejone wyłącznie na styk do tych małych wypustek (ze strzałkami) z PS całość połączenia jest wzmocniona przez zalanie distalem powstałych tam przestrzeni. Dodatkowo, ponieważ „podłoga” to jest jednak elastyczny PS a ta rama musi być sztywna, całość zostaje usztywniona dwoma profilami mosiężnymi o przekroju kwadratowym 2,5mm – to wszystko widać na trzecim zdjęciu poniżej. Jak już wszystko ładnie wyschnie, można odkręcić śrubki i rozłączyć zbudowaną ramę z czołownicami od ramy z napędem (zdjęcie ostatnie). Od tej chwili napęd zasadniczo idzie do szafy a lokomotywa będzie budowana na tej powstałej właśnie bazie.



Zaczynam budowę pudła. Zdjęcie poniżej pokazuje arkusz PS 0,5mm z wyrysowanymi płaszczyznami boków przedziałów maszynowych z przodu i z tyłu (kabiną na razie nie zajmuję się).


I nagle pojawia się pytanie: jak zrobić żaluzje??? To znaczy wloty powietrza do przedziałów maszynowych pojazdu – jak wiemy, w SM 03 to nawet nie są żaluzje ale odgięte paski naciętej blachy, to znaczy w oryginale wytłacza się to, ale jak to zrobić w modelu?

Powiem tylko, że prób było wiele: a to tłoczenie blaszki 0,1mm, a to jakieś paski naklejane na płaszczyznę, itp. wszystko o kant wiadomo czego rozbić. Konsultowanie tematu z fototrawiaczami też pokazało, że efekt będzie średni. Nie wnikając w szczegóły tych eksperymentów, wreszcie osiągnąłem zadawalający efekt – poniżej.


A teraz instrukcja jak takie żaluzje zrobić. Myślę, że pomysł ten można spokojnie wykorzystać w modelach H0 – wszystko zależy od wielkości zastosowanych materiałów ale sama technologia może być zastosowana dla elementów znacznie mniejszych.

Kluczem do sukcesu jest zakup profili PS o przekroju ćwiartki koła, oczywiście o promieniu adekwatnym do wielkości żaluzji, jaką chcemy uzyskać. I tu uwaga! Profil należy tak dobrać aby na całej wysokości żaluzji uzyskać taką ilość „wypustek blachy”, jaka jest w oryginale. Może się okazać, że tak policzona żaluzja będzie bardzo wysoka w przekroju podłużnym, ale to nie jest problem - gotowa żaluzja nie będzie naklejana na powierzchnię ścianki ale będzie wklejana w wycięty otwór. Stąd wysokość żaluzji, która będzie wystawała ponad powierzchnię ścianki bocznej może być regulowana przez większe lub mniejsze wpuszczenie żaluzji w ściankę. Łatwizna, nie?

Żaluzję robimy tak: należy pociąć profil na odcinki nieco większe niż szerokość żaluzji i odcinek po odcinku przyklejać do arkusza PS, na arkuszu należy uprzednio narysować linie wyznaczające szerokość żaluzji. Zalecam to kleić klejem CA bo przykłada się pasek ciasno do poprzedniego, przytrzymuje się pęsetą w środku a na jego końce nanosi się paseczkiem blaszki mosiężnej mikrokroplę kleju CA (rzadki = świeży). Klej sobie podpływa pod profil i za 10 sekund trzyma jak diabli – można kleić następny. Uwaga! klej nakładamy tylko na końce a nie w środku klejonego odcinka. Zabrudzenie klejem powierzchni pod kolejny pasek profilu spowoduje jego nierówne przyklejenie, odstawanie i przez to nierówny wygląd żaluzji.
Gdy już mamy naklejoną odpowiednią ilość odcinków profilu, po prostu odcinamy żaluzję nożykiem – u góry i u dołu tuż przy brzegowym odcinku profilu a po bokach zgodnie z liniami wyznaczającymi szerokość żaluzji. Brzegi otrzymanego elementu należy lekko przetrzeć drobnym papierem ściernym (800-1000) aby uzyskać naturalny efekt „schodzenia” żaluzji do powierzchni boku lokomotywy. Otrzymujemy efekt jak na zdjęciu trzecim (ładnie wyszło, nie?).


Kolejnym krokiem jest wycięcie otworów w arkuszu PS, na którym wcześniej wyrysowałem ściany lokomotywy (na zdjęciu poniżej jest to ściana czołowa tylnego przedziału maszynowego). Uwaga! Otwory pod żaluzje należy wycinać na dużym arkuszu, jeszcze przed wycięciem ściany przedziału maszynowego wg rysunku. Poniższe zdjęcie pierwsze pokazuje o co chodzi – następnie (jak na rys. drugim) należy wkleić żaluzje w otwory, regulując ich wysokość (np. podkładając pasek o właściwej grubości). Tu znów należy stosować klej CA – zależy nam na szybkim wiązaniu a ustawić i przytrzymać jest łatwo przed aplikacją kleju. Po wklejeniu obu żaluzji wycinamy nożykiem bok ścianki zgodnie z narysowanymi liniami i ścianka z żaluzjami jest gotowa – efekt pokazuje zdjęcie ostatnie.


KONIEC CZĘŚCI CZWARTEJ

 

[Gagar358]

Super, szczegółowa relacja co i jak robiłeś, ciekawe pomysły na wykonanie różnych (drobnych i nie tylko) elementów, które mogą być pomocne innym budującym coś własnoręcznie. Brawo.

 

[jankosz]

CZĘŚĆ PIĄTA
W części poprzedniej nie napisałem o jednaj ważnej rzeczy, więc uzupełniam. Na dwóch ostatnich zdjęciach widać wykonane szczeliny drzwi do przedziału maszynowego. Oczywiście, te szczeliny należy wyciąć jeszcze przed wycięciem ścianki z arkusza, a najlepiej jeszcze przed wycięciem otworów dla żaluzji (czyli wtedy, gdy arkusz PS ma jeszcze największa sztywność). Do wycinania tych szczelin bardzo polecam ostrze firmy RB Productions, jak na zdjęciach poniżej. Ostrze to idealnie wycina szczelinę (tworzy się wiór) a nie rozcina/wygniata PS, gdy robi się szczelinę jakimś szpikulcem, nawet bardzo ostrym. Wycinanie szpikulcem powoduje odkształcenie się brzegów PS wzdłuż wycinanej linii, co jest bardzo widoczne już po nałożeniu podkładu i trzeba szlifować to papierem co nie jest bez wpływu na powierzchnie obok.


To był suplement a teraz kontynuuję relację.

Kolejnych pięć zdjęć w zasadzie nie przynosi żadnej nowej wiedzy ale pokazuje etapy budowy ścian przedziału tylnego a potem przedniego. Zamieszczam, bo czasem kilka takich dodatkowych zdjęć pomaga w analizie informacji z opisu.


Ostatnie powyższe zdjęcie pokazuje gotowe (prawie) przedziały maszynowe – czas na kabinę. Tradycyjnie, rysowanie ścian, trasowanie okien i ich wycinanie. Nie jest to łatwe ale i tu opracowałem własną technikę: w narożach okien wiercę otwory o średnicy dwóch promieni narożnika okna a potem przestrzeń pomiędzy otworami przecinam wąskim nożykiem. Nie należy ciąć zgodnie z linią krawędzi okna bo PS przy cięciu lekko się odkształca a w ogóle można po prostu nie trafić i pojechać ostrzem poza linię. Cięcie prowadzę kilka dziesiątych milimetra od linii obrysu okna, od wewnątrz. Jasne, efekt jest wielce niezadawalający dlatego idą w ruch iglaki, które (rękami modelarza) dokonują wyrównania materiału. Na trzecim zdjęciu jest porównanie – z prawej okno dopiero co wycięte i przed obróbką, po lewej po obróbce iglakami, czyli gotowe. Zdjęcia czwarte i piąte poniżej pokazują efekt, wcale niezły. Szczególnie urocze jest ostatnie ujęcie, gdzie już zaczyna na nas spoglądać zarys gotowego modelu. Lubię takie przymiarki w trakcie budowy.


Jeszcze taka uwaga na marginesie – ja wiem, że ściany z oknami można zlecić do wycięcia lub innego wytrawienia, niekoniecznie z PS. Na pewno ma to sens, gdy model ma kilkanaście okien (wagon lub autobus) albo słupki między oknami są bardzo cienkie (ale i na cienkie słupki jest rada przy zachowaniu zasady „zrób to sam”). W tym przypadku okien było niewiele, słupki grube więc nie zlecałem wykonania na zewnątrz. Niemniej, wycięcia tych okien i ich obróbka to kilkanaście godzin pracy – jak komuś zależy na czasie to faktycznie zlecenie wycięcia ma sens.

Chcę jeszcze zwrócić uwagę na stronę projektową w tym momencie budowy – widać na zdjęciach ścian przedniej i tylnej charakterystyczne podcięcia tuż pod zaczynająca się krzywizną dachu. To nie są jakieś naddatki pod obróbkę ale pocięcie wykonane pod przyszłą ścianę boczną, podcięcie ma oczywiście wymiar równy grubości ściany bocznej. Zawsze trzeba pamiętać w takich momentach o zaprojektowaniu konstrukcji większego segmentu modelu – brak przygotowania właściwych połączeń skutkuje potem koniecznością „walki” z ubytkami nadmiarem szpachlówki i dodatkową obróbką albo mierzeniem się z niedoskonałością wymiarowa modelu. Albo robieniem elementów segmentu na nowo.

A teraz będzie ciekawie. Na zdjęciu poniżej pokazuję, o co chodzi. Uszczelka okienna. Wszyscy, którzy znają SM 03, wiedzą, że uszczelka wystaje na zewnątrz bardzo niewiele, ok. 5-6mm w oryginale, przechodzi w ramę okienną i „wchodzi” w głąb wnęki okiennej w postaci charakterystycznej półeczki. Jak to zrobić? W skali uszczelka powinna wystawać ok. 0,1mm, no max. 0,2mm – niezauważalnie mało a jednak na tym pojeździe – niesamowicie to widać. Problem został rozwiązany, niemniej – teraz będzie samokrytyka – można było zrobić to prościej i lepiej, czyli przekombinowałem ze szkodą dla modelu. Zarówno zastosowany sposób jak i to lepsze rozwiązanie opiszę w części kolejnej.


KONIEC CZĘŚCI PIĄTEJ.

 

[jankosz]

CZĘŚĆ SZÓSTA
Najpierw opiszę co wymyśliłem i zastosowałem. Otóż, przygotowałem otwory okien o 0,25mm większe niż rzeczywisty (skalowy) ich prześwit i postanowiłem wkleić na krawędziach pasek PS o grubości 0,25 i szerokości 1mm. Teoretycznie wszystko się zgadzało – grubość ścianki kabiny równa 0,75mm, zastosowałem pasek szerokości 1mm a więc z każdej strony powinno wystawać ok. 0,12mm. Idealnie! Odpowiadało to dokładnie oryginałowi – uszczelka wystaje 6mm i ma szerokość 15mm. Ponieważ pewnie tłumaczę zawile – poniższe zdjęcie wyjaśnia ten pomysł.


Ha, pokazuję Wam powyżej efekt finalny, ale przecież jestem w momencie… jak to zrobić aby zachować te mikroskopijne wymiary uszczelki na zewnątrz i żeby to wszystko było równe. Aby to osiągnąć przygotowałem proste narzędzie (czyli tzw. tooling). Na pierwszym zdjęciu widać ścianę boczną przygotowaną do montażu uszczelki oraz ów tooling: na kawałku PS 1mm nakleiłem paseczki blachy mosiężnej 0,1mm tak, aby płaszczyzna ściany bocznej wspierała się na blaszce a pasek mógł być dociśnięty do bazowego arkusza PS. Te klocki wokoło umożliwiają wciśnięcie elementu w narzędzie i unieruchomienie go. Powinno zadziałać – zdjęcia drugie, trzecie i czwarte pokazują fazy wklejania paska PS. Klejenie odbywa się klejem CA oraz fazami: zaczepiamy pasek w jednym miejscu na prostej, potem jeden łuk okna trzeba przycisnąć odwrotną stroną wiertła o średnicy dwóch promieni łuku okna i dopiero aplikować mikrokropelkę CA na sam łuk. Po sklejeniu kolejny łuk tą samą metodą i dopiero po sklejeniu dwóch łuków aplikować kropelkę CA na prostą pomiędzy sklejonymi łukami. Pasek ma być cały czas dłuższy niż obwód okna (pozostaje zwinięty wewnątrz okna), przycinam go dopiero po sklejeniu ostatniego łuku tak, aby jak najbliżej zetknął się z początkiem.

Udało się, efekt jest poprawny ale nie idealny. Tą metodą lepiej się nie da. Przynajmniej ja nie umiem.
Efekt uzyskany tym sposobem ma wiele wad:
- zarys okien nie jest idealnie równy;
- są małe różnice w uzyskanych promieniach łuków okien;
- jak się potem okaże – jest bardzo trudne pomalowanie uszczelki, na szczęście wiele SM po naprawach głównych miało pomalowane uszczelki na kolor pudła, więc można było pominąć malowanie uszczelek (ja musiałem to zrobić z żalem bo chciałem mieć ciemne uszczelki);
- jak się także okaże później – jest konieczność idealnego dopasowania szyb i wklejenia ich na minimalnej ilości kleju aby nie było go widać.

Jest znacznie prostsza metoda, którą z dużym powodzeniem wypraktykowałem w modelu Żuka. Należy narysować uszczelki w Corelu i wytrawić je w blaszce 0,1mm. Gotowe można pomalować na dowolny kolor i przykleić w obrysie okien. Zyskujemy:
- idealnie równe obrysy okien i łuki;
- możliwość pomalowania uszczelek, co dodatkowo podkreśli ich dokładność;
- można pozwolić sobie na niedokładności w obrysie otworów okiennych i pasowaniu szyb, można też szyby kleić mniej po aptekarsku bo trawiona blaszka przykryje to wszystko.

Nie piszę tego teoretycznie bo dokładnie tak zrobiłem w Żuku i wygląda to elegancko (do obejrzenia w wątku „Zrób sobie Żuka”). Nie mogłem tego już zastosować w SM bo gdy tę metodę wprowadziłem w życie, SM już miała uszczelki wykonane i cała buda była już sklejona. Usuwanie ich wiązałoby się z ogromem pracy i ryzykiem uszkodzenia ścian bocznych, co z kolei zmuszałoby do budowy budy od nowa. Horror!

Tak czy owak, po wykonaniu uszczelek znalazłem się w miejscu jak na zdjęciu a więc przyszedł czas na wnętrze kabiny.


Poniżej widzicie podłogę z głównymi elementami zabudowy kabiny. Na drugim zdjęciu widać, że podłoga jest podniesiona w stosunku do oryginału – konieczność spowodowana wystawaniem ślimaka napędu oraz pozostawieniem miejsca na okablowanie elektroniki. Przez to, niestety, model nie ma otwieranych drzwi, co było dość proste do wykonania a i służyło by oddaniu rzeczywistości – w lecie pojazdy te pracowały zazwyczaj z otwartymi drzwiami. No i jeszcze przez to musiałem lekko skrócić nogi panu Franciszkowi, staremu maszyniście, który jeszcze przed wojną na petuchach za pomocnika robił… ech…


Tylna ściana dostała też wewnętrzne drzwi do przedziału maszynowego i wnękę dla korby hamulca ręcznego. A to i przy okazji zrobiłem korbę hamulca.


Dalej nastąpiło zrobienie drzwi opisanymi już wcześniej metodami, następnie połączenie tylnej ściany w tymi drzwiami a przedniej ściany ze ścianami bocznymi – otrzymałem efekt jak na zdjęciu trzecim. Następnym krokiem było wykonanie wszystkich zaokrągleń pudła – promienie zachowane przy pomocy wykonanych indywidualnie testerów promienia, a same zaokrąglenia robione były metoda identyczną jak opisane wcześniej czołownice. Aha, i jeszcze otwory pod lampy. I na tym zakończę część szóstą.


KONIEC CZĘŚCI SZÓSTEJ

 

[piotr66]

Bardzo ciekawa relacja. Jako że zrobiłem tych SMek juz dosyć sporo w H0 z ciekawościa przeczytałem twoją. Masz świetna technike i jakość. Za te koła to szczerze cię podziwiam. Dotychczas pojawiło juz sie kilka wykonań tego modelu, ale twój z pewnościa będzie należał do najlepszych, co juz widać.

 

[Gagar358]

Możesz napisać jak zrobiłeś korbę hamulca? To "kółko" to jakiś gotowy element czy sam zrobiłeś?

 

[Flotoma]

Bardzo wartościowa informacja dotycząca ostrza firmy RB-Productions. Dzięki! Nie znałem tego narzędzia. Jako osobie lubiącej tworzyć z polistyrenu bardzo przyda się. Niecały miesiąc temu przeklinałem oczyszczanie rowków z nadmiaru materiału po wyryciu bruzdy klasycznym ostrzem skalpela.
Kibicuję budowie!

 

[SD]

Tomku, też nabyłem to ostrze za radą Janusza i naprawdę jest to fajne narzędzie, tylko wymaga dobrego prowadzenia (jest troszkę wiotkie i potrafi uciec na bok).

 

[PP1970]

Na wstępie, gratuluję Koledze świetnego projektu i śledzę postęp z wypiekami na twarzy


Niezłym ostrzem do twardych tworzyw jest OLFA PC-S lub OLFA PC-L. Używam tego pierwszego do plexi. Tworzy wiór, nie rozpycha tworzywa.

Widzę, że ten RB działa na podobnej zasadzie.

 

[jankosz]

Zanim zacznę kolejną część - odpowiedzi. Niezmiernie się cieszę, że wątek ten ma tylu obserwatorów, i to z modelarskiego Olimpu. Po to go piszę, proszę o uwagi i pytania, i super, że się praktycznie przydaje.

@piotr66, dziękuję za pochwałę, mogę zrewanżować się tym samym o tym samym , czyli pochwałą Twojej kaczuszki. W czasie budowy posługiwałem się, poza rysunkami, mnóstwem zdjęć, i wśród nich było kilka świetnych ujęć Twojej SM, znakomitych zdjęć autorstwa kol. @Flotoma. To Twoje maleństwo (w H0!!!) jest świetnie zrobione i zachowuje mnóstwo szczegółów - co wykorzystywałem.

@Gagar358, wydawało mi się, że zdjęcia pokazują wszystko więc nie opisywałem szczegółowo. Jest to full handmade, oś i ramiona to cienkie pręciki PS a koło to albo takie kółko srebrne do damskiej biżuterii, albo zrobiłem to sam, nawijając ciasno drut na rurkę odpowiedniej średnicy ze 3x a potem tnąc skalpelem w poprzek powstałej "sprężynki" - wychodzą idealne kółka, tym sposobem można zrobić dowolne precyzyjne kółko z drutu. Teraz już nie pamiętam, ż czego zrobiłem akurat to kółko. Uchwyt korby to też pręcik PS, wszystko klejone CA. Jak coś jest niejasne to dopytaj, chętnie odpowiem.

Więcej pytań nie było. Wszystkim piszącym i czytającym dziękuję! Z kilku Waszych postów wnoszę, że nie wiecie, że model jest gotowy. Jest gotowy i jego zdjęcia można obejrzeć w wątku "Skala S powraca"

A teraz kolejne części relacji.

CZĘŚĆ SIÓDMA

Dalej przystąpiłem do wykonania całej tej drobnicy do wnętrza kabiny – na zdjęciach kolejno: dźwignie zmiany kierunku jazdy i zmiany zakresu prędkości (zdj. 1), grzejniki (2), zawory hamulca dodatkowego (3) i te same zawory pomalowane (4) i na koniec mój ulubiony element w kabinie: zawór hamulca samoczynnego przed malowaniem (5) i po pomalowaniu (6). Na zdjęciu (7) widać wszystkie wykonane elementy, dodatkowo są tam jeszcze koła zmiany biegów z wajchami akceleratora i zaczątek tablicy zegarów.


I uwierzcie lub nie – po tym nastała cisza. Ostatnie zdjęcie ma datę z końca 2017 roku natomiast następne jest z początku roku 2020. Ponad dwa lata przerwy, spożytkowanej inaczej – w tym czasie powstał Żuk i dwie dioramy, no i w sumie kawał Stara 28. Oraz działy się inne rzeczy, zupełnie spoza tematu modelarstwa. A ponieważ te dwa lata trzeba jakoś wypełnić treścią, pozwolę sobie tutaj na pewną sugestię. Otóż, wydaje mi się (i tak robię od jakiegoś czasu), że warto prowadzić dwa a nawet trzy projekty naraz. Dlaczego? A z kilku powodów:
- każdy projekt w pewnym momencie nuży. Siadamy do pracy na siłę – nie warto! Entuzjazm jest potrzebny. W takim momencie odkładamy znienawidzony model na bok i prowadzimy kolejny projekt, radość modelowania wraca natychmiast – sprawdzone!
- w każdym modelu popełniamy błędy i zdarzają się pomyłki, których nie można skorygować. Ja zawsze wtedy mam myśl: rób od nowa. Wtedy właśnie warto włączyć przerwę, która powoduje, że po kilku miesiącach na ten błąd patrzy się bez emocji lub w ogóle się o nim zapomina. Dla komfortu modelowania – rzecz bezcenna!
- prozaiczny powód – czasem trzeba na coś poczekać, na jakiś zamówiony element, kalkomanię albo nawet na dobry pomysł. Zmieniamy więc projekty i nie ma tego nieznośnego parcia, że czas mija a ja nic nie robię.

No więc mijają dwa lata, wyciągam z szafy wykonane dawno temu elementy SM 03 i jadę dalej. Oświetlenie główne: rurka mosiężna wypełniona z jednej strony poxipolem, następnie wiertłem o nieco większej średnicy niż rurka nawiercony stożek odbłyśnika, na końcu wiertłem 1,4mm wywiercony otwór pod żarówkę od p. Kluby. Dlatego ta żarówka, bo to żarówka (najbliższe oryginałowi źródło światła) oraz nie znalazłem żarówek o mniejszej średnicy (jeśli ktoś coś wie o istnieniu żarówek o mniejszej średnicy, proszę bardzo o info). Gotowe lampy, po pomalowaniu podkładem, zostają wklejone we właściwe miejsca.


Następnym krokiem jest dokładne zaprojektowanie ulokowania i mocowania dekodera, głośnika, kondensatora i kabli. Oczywiście, wstępna analiza tematu miała miejsce na samym początku bo trzeba było określić rozmiary elementów elektronicznych ale jak to dokładnie i w szczegółach rozwiązać – można było dopiero w gotowej skorupie przedziału maszynowego. Nie będę się tu rozpisywał bo temat jest prosty i każdy modelarz musi go rozwiązać w swoim modelu, zaznaczę może tylko jedną rzecz, z którą się boleśnie zderzyłem: we wstępnej fazie nie projektujmy wypełnienia przestrzeni „na styk”. Co z tego, że na rysunkach wszystko się zgadza wymiarowo, skoro potem się okazuje, że szczelina 3 x 1 mm może i jest wystarczająca do przeprowadzenia kabli ale w realnym świecie nie ma jak tego zrobić przy zamykaniu pudła. Ominąłem te problemy kosztem jeszcze większej komplikacji konstrukcji modelu ale wystarczyło zamówić mniejszy dekoder i mniejszy głośnik – i byłoby OK. No, mniejsza. Zwracam na to uwagę, doświadczeni modelarze wiedzą to na pewno ale mniej doświadczeni mogą z rady skorzystać. Na zdjęciach kombinowanie „jak ja, kurka, teraz to tu poupycham…”


KONIEC CZĘŚCI SIÓDMEJ

 

[jankosz]

CZĘŚĆ ÓSMA

Skoro mamy już lampy ze światłem białym trzeba zająć się lampami czerwonymi. Na poniższym zdjęciu jest cykl narodzin klosza tej lampki: punkt wyjścia to kawałek linijki w idealnie czerwonym kolorze po podświetleniu, która po wycięciu paska i wyszlifowaniu w trzpieniu wysokoobrotowym przyjmuje pożądany kształt rurki pełniącej rolę krótkiego światłowodu, z końcem w kształcie stożka ściętego, o średnicy podstawy 1mm. Jak widać na zdjęciu drugim – wyszło to dobrze. Oświetlenie czerwone napędza dioda SMD biała, zamontowana w pudle w specjalnej komórce, która już jest wklejona na zdjęciu 3 (próba świecenia). Światło diody przebija przez PS co zostało zlikwidowane przez wyklejenie ww. komórki cienką folią alu.


No i w tym miejscu doszło do mnie, że mój model od początku budowany jako DCC ma wyprowadzenie zasilania typowe dla analoga. Geniusz ze mnie… Ponieważ nie dało się tego przerobić w stanie podwozia, w jakim już był, musiałem rozebrać część napędową do spodu, włącznie z oddzieleniem wiązarów. W sumie nie wspominam o tym, żeby pochwalić się błędem ale aby pokazać jak ważna jest taka konstrukcja modelu aby wszystko było demontowalne. A poza tym zdjęcie tych elementów jest fajne.

Pamiętam, że byłem tak zły na siebie z powodu tego zasilania, że zostawiłem to w cholerę na później i wróciłem do pudła. Dach. Dwa arkusiki PS 1mm sklejone pod właściwym kątem (na modelu, ściany przednia i tylna określają właściwy kąt) i doklejone po obu bokach dwa grube profile PS prostokątne 2,5x1,5mm aby ukształtować (szlifując) krzywiznę boczną dachu zgodną z krzywizną wyznaczoną przez ściany przednią i tylną – efekt pokazuje zdjęcie drugie.

Tu uwaga dot. klejenia tych arkuszy PS: skleiłem je zalewając od spodu distalem, a nie klejem dla PS. Powód jest taki, że klej do PS jeszcze przez wiele dni wiąże dwa kawałki PS, „ściągając” do siebie klejone powierzchnie. Jeśli powierzchnie klejone są przycięte idealnie, to OK. Ale każda niedokładność kątowa (o co łatwo przy ręcznym cięciu) powoduje zwichrowania po dwóch tygodniach. Przy zastosowaniu każdego wolnoschnącego kleju epoxy tego problemu nie ma, szczeliny są zalewane, spoina mocna i wymiarowo trwała (przed nałożeniem kleju należy „zdziarać” obie klejone powierzchnie).

No dobrze, ale przecież SM nie ma takiego dachu, jest to blacha wystająca daszkiem na przód i tył. No właśnie, dlatego przygotowany element to tylko takie kopyto do naklejenia nań dachu właściwego, który po kilku eksperymentach z blachą 0,2mm postanowiłem wykonać jednak z arkusza PS 0,25mm. To też nie było łatwe, klej CA zawiódł w tej roli i ostatecznie przykleiłem to poxipolem w specjalnie przygotowanej formie dociskowej (niestety, nie zrobiłem zdjęć). Gotowy dach poniżej.


Równolegle przygotowywałem pozostałe elementy wyposażenia kabiny, krzesełka, rurki, osłony, wskaźniki i zegary, uchwyty…


… wykonałem ryflowane podesty (wykorzystany gotowy arkusz Aber)….


… przygotowałem zamówione uprzednio nieliczne elementy fototrawione…


… wykonałem starą i sprawdzoną metodą zderzaki: dwie rurki mosiężne pasujące jedna w drugą, grubsza rurka naklejona na podstawę wykonaną jak najdokładniej z PS i wymienionych już atrap śrub, rurka cieńsza naklejona zostaje na kółeczka z PS o odpowiedniej średnicy a na wierzch tych kółeczek położona jest kropla distalu (w miarę identyczna na każde), który rozpływa się w idealnie równą wypukłość (oczywiście nie można dać distalu za dużo ani za mało, trzeba to wycelować dodając lub ujmują świeżego kleju). Zapytacie, po co robić te elementy oddzielnie? Ano po to, że po wklejeniu do środka sprężynki fi 1mm zderzaki będą sprężynować – o czym jeszcze będzie. I dalej robię…


… osłonę kolektora wydechowego…


cdn

 

[jankosz]

... i jeszcze raz osłona kolektora bo się nie zmieściło poprzednio...


… przyklejone zostały różne elementy do podwozia (uchwyty dla podestów i stopni, osłona akumulatorów, osłona tylna)…


… połączyłem przedział maszynowy tylny z tylna częścią kabiny a przedział przedni – z przednią częścią kabiny, przy czym całość pozostała jeszcze rozłączona…


… wygięte zostały barierki (drut stalowy 0,4mm, kupiony w krakowskim sklepie modelarskim Exito – może i trudno było wyginać bo bardzo sprężynował jak diabli ale jak już było dobrze wygięte to tak zostawało, drut nie odkształcał się przy montażu, który był trochę siłowy). Przy okazji, wyginanie barierek, gdy trzeba zgrać otwory w dwóch płaszczyznach i zachować kąt prosty aby barierki były równoległe do pudła – to jest wyzwanie…


… no i gdy to wszystko i wiele innych elementów zostało przygotowanych (zdj. 1) to wszystko zostało pomalowane podkładem.


Ufff… Zaczął się nowy etap budowy.

KONIEC CZĘŚCI ÓSMEJ

 

[Tempest]

która powoduje, że po kilku miesiącach na ten błąd patrzy się bez emocji lub w ogóle się o nim zapomina

Ja czasami zostawiam błędy ... ku przestrodze, aby ich w następnym modelu nie popełnić. A że co jakiś czas zaglądam na półki z modelami błędy te nie dają o sobie zapomnieć.

na wierzch tych kółeczek położona jest kropla distalu (w miarę identyczna na każde), który rozpływa się w idealnie równą wypukłość

A czy jedna z tarcz zderzaków nie powinna być płaska a nie zaoblona ?

Przejrzałem kilka zdjęć w necie i trudno to zobaczyć ale na jakiś odrestaurowanej SM03 chyba z Chrzanowa widoczne było że obie tarcze są płaskie, na innych jakby obie były zaoblone a na jeszcze innych że chyba jedna jest płaska ale nie szukałem zbyt długo.

 

[PP1970]

mój model od początku budowany jako DCC ma wyprowadzenie zasilania typowe dla analoga

Mógłbym prosić o przybliżenie różnicy? W wolnej chwili oczywiście

 

[Andrzej Harassek]

A czy jedna z tarcz zderzaków nie powinna być płaska a nie zaoblona ?

Przejrzałem kilka zdjęć w necie i trudno to zobaczyć ale na jakiś odrestaurowanej SM03 chyba z Chrzanowa widoczne było że obie tarcze są płaskie, na innych jakby obie były zaoblone a na jeszcze innych że chyba jedna jest płaska

Dawniej obowiązywała zasada, że prawy zderzak (patrząc w kierunku jazdy, nie od czoła na lokomotywę) powinien być wypukły, a lewy płaski. Dotyczyło to całego taboru, nie tylko lokomotyw. Chyba w latach 1960. wprowadzono zasadę, że oba zderzaki są wypukłe. A to, co montuje się na różnych odrestaurowywanych pojazdach, to już zupełnie inna sprawa i jest to całkowicie niemiarodajne.

 

[jankosz]

Zajrzałem jeszcze przed snem a tu Q&A się szykuje... super, lubię!
@Tempest - p. Andrzej już odpowiedział. Moja SM jest już po naprawie głównej na początku lat osiemdziesiątych i ma takie zderzaki. Prawdopodobnie wyjechała też z nimi z fabryki.

@PP1970, różnica nie jest uniwersalna, dotyczy wyłącznie tego modelu. Naped PMT był przygotowany do analogu (odbiór połączony z silnikiem) a ja tego nie zmieniłem, mało tego - tak zabudowałem, że zmiana tych połączeń nie była możliwa bez demontażu. No i tyle.

Pozdrawiam