O drukowaniu i trawieniu
Zacznijmy od druku - pliki były gotowe w październiku 2017. Ze względu na chęć odwzorowania kratownic i wsporników w jak najlepszej jakości, musiałem znaleźć "drukarza", który byłby w stanie spełnić moje oczekiwania. Próby znalezienia kogoś w Polsce, kto te 3 lata temu oferowałby akceptowalny poziom produkcji za rozsądne pieniądze spełzły na niczym. Wujek Google podpowiedział jednak farmę drukarek Shapeways. Fajna, bo pozwalała na ich portalu załadować model, zweryfikować poprawność brył oraz co najważniejsze sprawdzić i wycenić wykonanie moich elementów w rożnych technikach i materiałach.
Załadowałem więc do nich pliki i zacząłem wybierać.
Jedyny element który nie drukowałem w Shapeways to te duże wkładki do filarów nurtowych. Te, ze względu na fakt, że miały dostać "koszulkę" z blaszki fototrawionej z odwzorowanymi cegłami, nie wymagały druku bez prążków warstw.
Ostatecznie mój wybór padł na transparentny akryl, wówczas nazywany jako Frozen... coś tam coś tam
. Shapeways obecnie inaczej nazwało ten typ materiału - SLA Plastic Accura 60. Również transparentny. Zastosowanie tego materiału w tej technologii pozwoliło odwzorować nity na powierzchniach kratownicy oraz wydrukować kształtowniki w grubościach niemal idealnie skalowych. Całość od zlecenia i opłacenia do dostawy gotowych elementów zajęło około 10 dni. Przesyłka szła z Holandii. System umożliwiał śledzenie progresu realizacji zamówienia. Teraz oczywiste, ale te 3 lata temu była to dla mnie nowinka. Za wszystkie elementy, ich przesłanie oraz biorąc pod uwagę koszty manipulacji walutą (PayPal) zapłaciłem wówczas 840 PLN.
Fototrawienie.
Tu, na tym etapie projektu potrzebowałem wytrawić blachy przęseł mostu. Wspominałem o nich powyżej. Po konsultacjach wybór padł na Grzesia Siudyma - Ostbahna. W połowie lipca 2017 miałem gotowe pliki, które wysłałem do Grzegorza. Okres wakacyjny, jak zwykle, nie ułatwia niczego poza lenistwem i relaksacją, więc i wówczas na blachy poczekałem do końca sierpnia. Za to co widzieliście na rysunkach zapłaciłem około 190 PLN - blacha nowe srebro 0,3 , 6 sztuk blaszek (detali) o wymiarach circa 40mm x 300mm. Grzegorz trawił jeszcze inne elementy tego modelu. Ale o tym później.
Most to praca Zespołowa - pisałem już o tym. Profesjonalnym zagięciem blaszek do postaci pięknych dwuteowników zajął się mój klubowy kolega Jacek Tomaka. Był w tym dobry, a teraz jest jeszcze lepszy
.
Jesień 2017 i początek zimy tego roku był dla mnie mocno pracowity. Niestety nie modelarsko
. Czas leciał, ja w listopadzie miałem de-facto wszytko, żeby zacząć składać przęsło, poza jednym - czasem.
To zmieniło się w przerwie Świątecznej, która w mojej robocie jest zawsze czasem odpoczynku. Ponieważ Sylwester miał być bez szaleństwa i łażenia, to pozwoliło mi to siąść zaraz po Bożym Narodzeniu, a potem zaraz po Nowym Roku i "wyprodukować" coś takiego (fotki w odwrotnej chronologii w stosunku do postępu prac):
Miąłem już wcześniej jak widzicie zakupiony zapas kształtowników z polistyrenu (Evergreen i Maquett) na elementy łączników blach przęsła oraz wszelkie poręczówki. Były już też gotowe wkładki filarów nurtowych oraz kawałki wkładek do przyczółków mostowych (frezowany techniczny poliamid - jakieś resztki z roboty).
Na fotkach możecie zauważyć jeszcze jeden ważny element konstrukcyjny - te czarne pręty w miejscach gdzie most jest podparty na swoich łożyskach. Są to 4 pary prętów, które oryginalnie były szprychami rowerowymi o średnicy 2 mm przyciętymi na odpowiednią długość. Czemu tak? Otóż szprychy spełniają dwie zasadnicze funkcje - wszystkie 8 są przylutowane od wewnątrz do blach przęseł. Następnie na nie nanizane są łożyska mostu, a całość przechodzi na wskroś przez filary oraz deskę podstawy (tu tymczasowa). To są elementy, które zapewniają, że przy tak małej powierzchni przylegania łożysk do filarów, most nigdy nie zetnie tego i nie odpadnie podczas manipulacji lub transportu. Druga funkcja szprych to zasilanie przęsła w sygnał DCC. Wszystkie wlutowane szprychy są przewodnikami zasilonymi pod deską - przykręcone do niej nakrętkami szprychowymi jednocześnie w tym samym punkcie dostają sygnał, który pojawia się na obydwu blachach. Do blach na końcach (co widać na ostatniej fotce) dolutowałem przewody, które ukryłem za imitacjami balastów. Te przewody pobierając sygnał z blach przekazują go w dwóch punktach do torowiska, które jest jednym odcinkiem Tilligowego flexa. Trochę miałem obawy, czy tak duże powierzchnie z przyłożonym sygnałem DCC nie zamienią się w rodzaj anten i będą siały dookoła, ale podczas eksploatacji mostu na kilku już imprezach nie zauważyłem żadnego negatywnego wpływu na żadną elektronikę takiego rozwiązania. Blachy są od siebie odizolowane poprzez akryl kratownicy wewnętrznej. Tak więc nawet jeśli jedna ze szprych przestanie podawać dobrej jakości sygnał do przęsła, to 3 pozostałe na pewno dadzą radę. Zatem mój tor nie powinien nigdy mieć braków w odpowiednim zasilaniu. Całość oczywiście izoluje od otoczenia warstwa podkładu (2x) oraz farby. Ale o tym w kolejnym odcinku.
Pozdrawiam.
c.d.n.