Witam wszystkich. Po przetarciu szlaku i zdobyciu jako takiego doświadczenia w konwersjach aut w skali 1:87 na faller car system oraz w dziedzinie rc w tejże skali, postanowiłem spróbować swoich sił w czymś, co jest naturalną konsekwencją moich poprzednich działań. Mianowicie w modelarstwie w oparciu o druk 3D, a konkretnie w tworzeniu bazy lub nawet całego pojazdu rc w formie wydruku 3D.
Przeróbki modeli producentów, choćby tak fantastycznych jak herpa, czy busch, to wciąż tylko przeróbki, a mnie kusi by stworzyć coś od początku do końca swojego, w dodatku jeżdżącego i świecącego, w dodatku nie koniecznie dłubiąc nożykiem w plastiku, gdzie nie będę musiał iść na kompromisy w stylu kierowca czy serwo... Tworząc model 3D sam decyduję w którym momencie pójść na kompromis w odwzorowaniu obiektu. Wiąże mnie tylko rozdzielczość druku 3D. No i bebechy, które chcę zmieścić, by moje dzieło ożyło.
Plan jest taki, by oprócz tzw. fallerowozów na makiecie pojawiły się moje własne pojazdy. Całkiem własne.
Pozwolę sobie wypisać kilka założeń do przedsięwzięcia:
1. montaż bebechów bez ingerencji w wydruk - czyli dokładne odwzorowanie części fabrycznych wraz z ich elementami ruchomymi i ich wpływem na inne elementy ruchome (serwo i belka skrętna kół przednich),
2. przewidzenie otworów technologicznych pod diody i okablowanie
3. przewidzenie miejsca na elementy elektroniczne na płytkach - odbiornik, układ świetlny, układ sterowania silnikiem - jakieś prowadnice do wsunięcia, by nie latało to wszystko po pojeździe
4. wykonanie modelu z 2 elementów - podwozia i nadwozia łączonych np. na 2 śrubki. Wynika to z awaryjności elektroniki - dobrze jest móc ją zwyczajnie wymienić, a do tego potrzebny jest dostęp bez konieczności prucia sklejonych elementów. Druga opcja jest taka, że można wariantować nadwozia, zmieniać kolorystykę itp.
2. oparcie się na konkretnych wyrobach - tutaj elementy napędu, serwa i układy z sol ekspert group - na początek.
3. możliwość zastosowania technologii rc oraz faller car system (analog) w jednym wzorze modelu.
4. finalnie stworzenie własnego napędu 4x4
5. start z wozami wojskowymi, które są najczęściej mocno zabudowane, masywne i proste w wykonaniu jako obiekt 3D, czyli na początek łatwiejsze. Poza tym wozy wojskowe są fajne. I już.
Oczywiście nasuwa się pytanie czym to wyrzeźbić. Dla mnie odpowiedź jest jednoznaczna. Od ponad 20 lat robię w grafice 3D, od prawie 20 lat w budownictwie. Znam wiele programów na wylot, w tym CADy i BIMy różnej maści. Znam możliwości programów do tworzenia grafiki 3D i nie mam co do tego wątpliwości, że najlepiej sprawdzi się program Lightwave 3D amerykańskiej firmy NewTek. Program znam bardzo dobrze i potrafię wyczyniać w nim cuda - i to w relatywnie krótkim czasie. Pracuję w nim od 1996 roku, kiedy do wyboru były piraty dla Amigi jak: Imagine3D, Real3D, MaxonCinema4D i 3Dstudio (fuj) dla pecetów (fuj). Poniżej próbka możliwości programu:
Oczywiście filozofia modelu do wizualizacji i do druku 3D jest zupełnie inna, ale myślę, że sobie poradzę.
Tak czy owak pora wrzucić coś na deskę.
Zaczynam od opancerzonej PUMY 4x4 APC firmy Streit Group. Jak dorosnę to sobie taki kupię, póki co wydrukuję maleństwo...
[DOUBLEPOST=1510535943,1510534948][/DOUBLEPOST]Na początek ustawienie blueprintów w rozmiarze 1:1. Później sobie poskalujemy obiekt do druku:
Pora wyrzeźbić. Zaczniemy w technologii poligonów, Po wyrzeźbieniu szczegółów podejmę decyzję o tym, czy modelować obiekt w technologii subdivision, czyli podziału i zagęszczenia poligonów celem uzyskania obłości i organiczności. W tym obiekcie nie będzie pewnie to przydatne, ale w każdym normalnym aucie bez subdivision ani rusz. Jedynym powodem, dla którego można zastosować tę technologię jest zaokrąglenie krawędzi. Choć pewnie sam wydruk 3d to zapewni
Jest boczek z nadkolem, pora na reflektor. Wszystko budujemy poligon po poligonie, okazjonalnie coś przycinając i ekstrudując.
Drzwi i okna na ścianie bocznej wycięte funkcją boolean. Gdy będziemy nadawać ścianie grubość, w miejscu okien pojawią się otwory. W oknach będą szyby z przezroczystej okładki do bindowania, zabezpieczone siatką. I tutaj mam dylemat. Pewnie druk 3D nie da rady, więc połączymy technologię przyszłości z tradycyjnym wklejeniem siatki - np. stalowej. I tutaj pomysł jest aby zastosować - uwaga - tiul pomalowany sprayem podkładowym (tiul fajnie się układa, klei itp. ma różne gradacje splotu, a jak dostanie farby lub lakieru, jest sztywny). Druga opcja to drobna siatka plastikowa lub stalowa - ja używam do robienia płotów z siatki kawałków wyciętych z różnej maści sitek, bo kupne ze sklepu nie specjalnie mi przypadły do gustu - być może trafiłem na słabe siatki...
Na dziś tyle. W wolnych chwilach będę wrzucał postęp prac. Pozdrawiam.
Przeróbki modeli producentów, choćby tak fantastycznych jak herpa, czy busch, to wciąż tylko przeróbki, a mnie kusi by stworzyć coś od początku do końca swojego, w dodatku jeżdżącego i świecącego, w dodatku nie koniecznie dłubiąc nożykiem w plastiku, gdzie nie będę musiał iść na kompromisy w stylu kierowca czy serwo... Tworząc model 3D sam decyduję w którym momencie pójść na kompromis w odwzorowaniu obiektu. Wiąże mnie tylko rozdzielczość druku 3D. No i bebechy, które chcę zmieścić, by moje dzieło ożyło.
Plan jest taki, by oprócz tzw. fallerowozów na makiecie pojawiły się moje własne pojazdy. Całkiem własne.
Pozwolę sobie wypisać kilka założeń do przedsięwzięcia:
1. montaż bebechów bez ingerencji w wydruk - czyli dokładne odwzorowanie części fabrycznych wraz z ich elementami ruchomymi i ich wpływem na inne elementy ruchome (serwo i belka skrętna kół przednich),
2. przewidzenie otworów technologicznych pod diody i okablowanie
3. przewidzenie miejsca na elementy elektroniczne na płytkach - odbiornik, układ świetlny, układ sterowania silnikiem - jakieś prowadnice do wsunięcia, by nie latało to wszystko po pojeździe
4. wykonanie modelu z 2 elementów - podwozia i nadwozia łączonych np. na 2 śrubki. Wynika to z awaryjności elektroniki - dobrze jest móc ją zwyczajnie wymienić, a do tego potrzebny jest dostęp bez konieczności prucia sklejonych elementów. Druga opcja jest taka, że można wariantować nadwozia, zmieniać kolorystykę itp.
2. oparcie się na konkretnych wyrobach - tutaj elementy napędu, serwa i układy z sol ekspert group - na początek.
3. możliwość zastosowania technologii rc oraz faller car system (analog) w jednym wzorze modelu.
4. finalnie stworzenie własnego napędu 4x4
5. start z wozami wojskowymi, które są najczęściej mocno zabudowane, masywne i proste w wykonaniu jako obiekt 3D, czyli na początek łatwiejsze. Poza tym wozy wojskowe są fajne. I już.
Oczywiście nasuwa się pytanie czym to wyrzeźbić. Dla mnie odpowiedź jest jednoznaczna. Od ponad 20 lat robię w grafice 3D, od prawie 20 lat w budownictwie. Znam wiele programów na wylot, w tym CADy i BIMy różnej maści. Znam możliwości programów do tworzenia grafiki 3D i nie mam co do tego wątpliwości, że najlepiej sprawdzi się program Lightwave 3D amerykańskiej firmy NewTek. Program znam bardzo dobrze i potrafię wyczyniać w nim cuda - i to w relatywnie krótkim czasie. Pracuję w nim od 1996 roku, kiedy do wyboru były piraty dla Amigi jak: Imagine3D, Real3D, MaxonCinema4D i 3Dstudio (fuj) dla pecetów (fuj). Poniżej próbka możliwości programu:
Oczywiście filozofia modelu do wizualizacji i do druku 3D jest zupełnie inna, ale myślę, że sobie poradzę.
Tak czy owak pora wrzucić coś na deskę.
Zaczynam od opancerzonej PUMY 4x4 APC firmy Streit Group. Jak dorosnę to sobie taki kupię, póki co wydrukuję maleństwo...
[DOUBLEPOST=1510535943,1510534948][/DOUBLEPOST]Na początek ustawienie blueprintów w rozmiarze 1:1. Później sobie poskalujemy obiekt do druku:
Pora wyrzeźbić. Zaczniemy w technologii poligonów, Po wyrzeźbieniu szczegółów podejmę decyzję o tym, czy modelować obiekt w technologii subdivision, czyli podziału i zagęszczenia poligonów celem uzyskania obłości i organiczności. W tym obiekcie nie będzie pewnie to przydatne, ale w każdym normalnym aucie bez subdivision ani rusz. Jedynym powodem, dla którego można zastosować tę technologię jest zaokrąglenie krawędzi. Choć pewnie sam wydruk 3d to zapewni
Jest boczek z nadkolem, pora na reflektor. Wszystko budujemy poligon po poligonie, okazjonalnie coś przycinając i ekstrudując.
Drzwi i okna na ścianie bocznej wycięte funkcją boolean. Gdy będziemy nadawać ścianie grubość, w miejscu okien pojawią się otwory. W oknach będą szyby z przezroczystej okładki do bindowania, zabezpieczone siatką. I tutaj mam dylemat. Pewnie druk 3D nie da rady, więc połączymy technologię przyszłości z tradycyjnym wklejeniem siatki - np. stalowej. I tutaj pomysł jest aby zastosować - uwaga - tiul pomalowany sprayem podkładowym (tiul fajnie się układa, klei itp. ma różne gradacje splotu, a jak dostanie farby lub lakieru, jest sztywny). Druga opcja to drobna siatka plastikowa lub stalowa - ja używam do robienia płotów z siatki kawałków wyciętych z różnej maści sitek, bo kupne ze sklepu nie specjalnie mi przypadły do gustu - być może trafiłem na słabe siatki...
Na dziś tyle. W wolnych chwilach będę wrzucał postęp prac. Pozdrawiam.